Lean és Six Sigma önellenőrző kérdéssor

A Six Sigma projektek fő célja legtöbb esetben az ingadozás (σ) csökkentése.

Amikor minták alapján állítunk valamit, akkor azt mindig valamekkora kockázattal tesszük. A hipotézis tesztek ennek a kockázatnak a menedzselésében segítenek.

A mérőrendszer a kezelők, a mérőeszközök, a környezeti hatások, a mérési utasítások és a beállítási szabályok együttese.

Minőségköltségek csak vevői reklamációhoz kapcsolódóan merülnek fel.

 A folyamattérképet csak a Define fázisban használjuk, a feladat jobb megértésére.

Az analízis fázisában az új, jobb megoldás lehetőségét elemezzük.

A folyamatábra segít feltárni az egyes lépések kritikus ki- és bemeneteit.

A DMAIC projektek célja általában a veszélyes zavarok kiküszöbölése.

A gyakorlati problémát az analízis fázisában fordítjuk le adatokkal alátámasztott, statisztikai problémává.

Az improve (fejlesztés) fázisában már azon kell gondolkodni, hogy tud a lezárás után a projekt team kivonulni a napi rutinból

Csak olyan folyamatot lehet a Six Sigma módszerével jobbítani, amelyet fizikai mérésekre alapuló adatokkal jellemezhetünk.

A Control fázisban kezdjük el kidolgozni a jobbított folyamatot.

A Six Sigma projekt nem zárulhat le addig, amíg a kezdetben előrevetített fejlődést statisztikai eszközökkel nem ellenőriztük.

A versenyképes minőség jelentése az, hogy minden termékünk jellemzői a vevő által meghatározott tűrésmezőbe esnek.

Piaci versenyelőnyt jelent, ha a célértékhez közeli, kis ingadozással azonos termékeket tudunk gyártani.

A lean kialakulása a nagy autógyártók közül a Mercedeshez köthető.

A profitmaximalizálás a lean alapelvei közül a leginkább hangsúlyos.

A veszteségek csökkentése a leggyakrabban idézet lean alapelv.

A folyamatos áramlás kialakítása és fenntartása a lean egyik alapelve.

Hatékonyabban működni annyi, hogy ugyanannyi terméket/szolgáltatást állítunk elő, kevesebb erőforrás felhasználásával.

Az értékteremtés legfontosabb feltétele a dolgozói elégedettség jobbítása.

Csak gyártási folyamatokat tehetünk lean-ebbé.

A kanban egy jó eszköz arra, hogy mindig a szükséges anyagot gyártsuk az igényelt mennyiségben.

A standardizált munkavégzés célja, hogy a dolgozók robotként érezzék magukat.

Általában a túltermelés okozza a legnagyobb veszteséget gyártó cégek életében.

Az 5S első eleme a szükséges eszközök raktározása.

A vizuális irányítás egy jó példája a közlekedési táblák alkalmazása.

A legnagyobb veszteségforma egy félbeszakított műveletnél a helyzetbe illeszkedés vesztesége.

Az értékáram térképen az anyagáramlás balról jobbra, az információ jobbról balra halad.

A problémamegoldásban az ok-keresés jóval megelőzi a jobbító intézkedés bevezetését.